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GY 64-2010 廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝標準是小編復制GY 64-2010《廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝》電子版，可以放心參考。更多防腐涂料防腐涂裝執行的國家標準和行業標準，可以查閱本網站。

GY 中華人民共和國廣播電影電視行業標準 GY 64-2010 代替 GY 64-1989

廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝Anticorrosive coating of steel tower and mast for radio and television

2010 - 08 - 04 發布 2010 - 08 - 04 實施

國家廣播電影電視總局發布

前言 I

 

1 范圍 1

 

2 規范性引用文件 1

 

3 總則 1

 

4 表面處理 1

 

5 涂裝技術要求 2

 

6 檢驗 4

 

7 包裝、運輸和貯存 5

 

附錄A（規范性附錄）熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層 結合強度試驗方法 6

 

附錄B（規范性附錄）熱浸鍍鋅層均勻性試驗 硫酸銅試驗方法 8

 

附錄C（規范性附錄）熱浸鍍鋅層附著性試驗 落錘試驗方法 10

 

I

GY 64—2010

 

前 言

 

 

 

本標準代替GY 64-1989《廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝》。本標準與GY 64-1989《廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝》相比主要變化如下：

 

——詳細規定了“范圍”中的內容；

 

——修改了“規范性引用文件”；

 

——增加了“總則”；

 

——刪除了GY 64-1989中的“涂層厚度及使用條件”；

 

——修訂完善了“涂裝技術要求”；

 

——修訂完善了“檢驗”的內容；對檢驗數量做了具體規定，刪除了GY 64-1989中的“檢驗規則”；

 

——增加了“包裝、運輸和貯存”的規定；

 

——增加附錄A（規范性附錄）；

 

——增加附錄B（規范性附錄）；

 

——增加附錄C（規范性附錄）。

 

本標準按照GB/T 1.1-2009《標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫》給出的規則編制。

 

本標準由全國廣播電影電視標準化技術委員會（SAC/TC 239）歸口。

 

本標準起草單位：中廣電廣播電影電視設計研究院。

 

本標準主要起草人：王謙、朱悅、崔朝遠。

 

II

GY 64—2010

廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝

1 范圍

本標準規定了廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝的技術要求、檢驗要求、試驗方法和包裝、運輸、貯存要求。

 

    本標準適用于廣播電視鋼塔桅的防腐蝕保護涂裝，包括混凝土廣播電視塔的鋼桅桿。

 

本標準適用于以下涂裝工藝：熱噴涂鋅及鋅合金涂層；熱噴涂鋁及鋁合金涂層；熱浸鍍鋅層；涂料涂層；封閉涂料層。

 

2 規范性引用文件

 

下列文件對于本標準的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本標準。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。

 

GB/T 470-2008 鋅錠

 

GB/T 3190-2008 變形鋁及鋁合金化學成分

 

GB/T 4956-2003 磁性基體上非磁性覆蓋層 覆蓋層厚度測量 磁性法 GB/T 5210-2006 色漆和清漆 拉開法附著力試驗

 

GB/T 6462-2005 金屬和氧化物覆蓋層 厚度測量 顯微鏡法

 

GB/T 8923-1988 涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級

 

GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的劃格試驗

 

GB/T 9793-1997 金屬和其他無機覆蓋層 熱噴涂 鋅、鋁及其合金

 

GB/T 13825-2008 金屬覆蓋層 黑色金屬材料熱鍍鋅層 單位面積質量稱量法

 

GB/T 13912-2002 金屬覆蓋層 鋼鐵制件熱浸鍍鋅層技術要求及試驗方法

 

JB/T 6978-1993 涂裝前表面準備-酸洗

 

3 總則

 

3.1 廣播電視鋼塔桅防腐蝕保護涂裝單位應具有相應的資質、質量管理體系、技術標準和檢驗制度。

 

3.2 防腐蝕保護涂裝的操作人員和管理人員，應進行安全技術教育，制定安全操作規程。

 

3.3 易燃、易爆和有毒材料不得堆放在涂裝現場，應存放在專用庫房內，并設專人管理。涂裝現場和庫房應設置消防器材。

 

3.4 涂裝現場應有通風排氣設備。操作人員應穿戴安全防護用品。

 

3.5 防腐蝕保護涂裝的各工序應按本標準進行質量控制，每道工序完成后應進行檢查, 合格后方可進行下一道工序。

 

3.6 防腐蝕保護涂裝檢驗應使用經計量檢定、在時效內校準合格的計量器具。

 

4 表面處理

1

GY 64—2010

 

4.1 鋼構件表面處理前，應先將焊渣、毛刺、鐵銹、油污等清除干凈，表面應平整。

 

4.2 熱噴涂鋅、鋁及其合金和涂料涂裝之前，鋼材表面應按 GB/T 9793-1997 的規定進行噴砂除銹：

 

a) 噴砂后鋼材表面應干燥、無灰塵、無油脂、無污垢、無氧化皮、無銹跡；

 

b) 除銹等級應不低于 Sa2½；

 

c) 除銹后鋼材表面粗糙度應符合表 1 的規定。

 

表1	除銹后鋼材表面的粗糙度
涂裝類型		粗糙度 RZ
		μm
熱噴涂鋅、鋁及其合金		40～80
涂料		＜50

 

4.3 熱浸鍍鋅涂裝之前，鋼材表面應按 JB/T 6978-1993 的規定進行酸洗除銹：

 

a) 除銹后鋼材表面應露出金屬色澤，無污漬、銹跡；

 

b) 除銹等級應不低于 Be；

 

c) 酸洗后應除去鋼材表面的酸液。

 

4.4 已經處理的鋼材表面，不得再次污染，當受到二次污染時，應再次進行表面處理。

 

5 涂裝技術要求

 

5.1 熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層

 

5.1.1 熱噴涂使用的鋅，應符合 GB/T 470-2008 規定的 Zn 99.99 的質量要求，鋅含量不小于 99.99%；熱噴涂使用的鋁，應符合 GB/T 3190-2008 規定的 Al99.5 的質量要求，鋁含量不小于 99.5%；熱噴涂使用的鋅合金中，鋅的成分應符合 GB/T 470-2008 規定的 Zn 99.99 的質量要求；鋁的成分應符合 GB/T 3190-2008 規定的 Al99.7 的質量要求；熱噴涂使用的鋁合金可以使用 GB/T 3190-2008 規定的 Al-Mg5，即含 5%Mg 的鋁合金。

 

5.1.2 熱噴涂應在鋼材表面噴砂處理后盡快進行，最長時間不應超過 4h。

 

5.1.3 待噴工件表面的溫度至少比露點溫度高 3°C 以上進行噴涂。

 

5.1.4 熱噴涂的金屬層厚度不應小于 120μm。

 

5.1.5 熱噴涂涂層表面應均勻一致，無氣孔，無底材裸露的斑點，沒有未附著或附著不牢固的金屬熔融顆粒和影響涂層使用壽命及應用的缺陷。

 

5.1.6 熱噴涂結束后的 6h 內應完成封閉處理，封閉涂料層要求見 5.3。

 

5.1.7 若發現涂層外觀有明顯缺陷，對缺陷部位應重新進行噴砂處理重新噴涂。

 

5.2 熱浸鍍鋅層

 

5.2.1 熱浸鍍鋅使用的鋅錠，應達到 GB/T 470-2008 規定的 Zn 99.95 的要求，鋅含量不小于 99.95%。

 

5.2.2 用于熱浸鍍鋅的鋅浴主要應由熔融鋅液構成。熔融鋅中的雜質總含量(鐵、錫除外)不應超過總質量的 1.5%，所指雜質見 GB/T 470-2008 的規定。

 

5.2.3 熱浸鍍鋅應制定酸洗、浸鋅的溫度、時間、清洗等工序的工藝。

 

5.2.4 鍍鋅層表面應連續、完整，并具有實用性光滑，不得有過酸洗、漏鍍、結瘤、毛刺等缺陷。鍍鋅顏色一般呈灰色或暗灰色。

2

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5.2.5	鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量應符合表 2 的規定。
		表2	鍍鋅層厚度和鍍鋅層附著量
	鍍件厚度		最小平均厚度		最小平均附著量
	mm		μm		g/m2
	t≥5		86		610
	t＜5		65		460
5.2.6	鍍鋅層應均勻，作硫酸銅試驗，耐浸蝕次數不少于 4 次，且不露鐵。
5.2.7	鍍鋅層應與金屬基體結合牢固，應保證在無外力作用下沒有剝落或起皮現象，經落錘試驗鍍鋅
層不凸起、不剝離。
5.2.8	應嚴格控制浸鋅過程的構件熱變形。
5.2.9	嚴禁對包含有封閉內腔的構件進行熱浸鍍鋅。

 

5.2.10 修復的總漏鍍面積不應超過每個鍍件總表面積的 0.5%，每個修復漏鍍面不應超過 10cm², 若漏鍍面積較大，應進行返鍍。

 

5.2.11 修復的方法可以采用熱噴涂鋅或者涂富鋅涂層進行修復，修復層的厚度應比鍍鋅層要求的最小厚度厚 30μm 以上。

 

5.2.12 緊固件應采用熱浸鍍鋅，鍍鋅層厚度滿足 GB/T 13912-2002 的規定。

 

5.3 封閉涂料層、涂料涂層

 

5.3.1 鋼材表面經噴砂處理后，應及時涂刷底涂料，間隔時間不應超過 4h。

 

5.3.2 涂層的底涂料、中間涂料、面涂料應配套，應滿足設計要求的耐蝕性和耐候性。

 

5.3.2.1 在熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層表面用涂料進行封閉，以及在熱浸鍍鋅層表面采用涂料涂層時，應采用環氧底涂料；底涂料的顏料應采用鋅黃類，不得采用紅丹類。

5.3.2.2 在有機富鋅或無機富鋅底涂料上，宜采用環氧云鐵或環氧鐵紅的涂料，不得采用醇酸涂料。

 

5.3.2.3 面涂料可選用氯化橡膠、脂肪族聚氨酯、聚氯乙烯螢丹、氯磺化聚乙烯、高氯化聚乙烯、丙烯酸聚氨酯、丙烯酸環氧和醇酸等涂料，不應選用環氧、環氧瀝青、聚氨酯瀝青和芳香族聚氨酯等涂料。 5.3.2.4 防腐蝕涂層配套可按表 3 執行。

 

		表3	防腐蝕涂層配套
底	層		中 間 層	面	層
醇酸底涂料				醇酸面涂料
氯化橡膠底涂料				氯化橡膠面涂料
高氯化聚乙烯底涂料
				高氯化聚乙烯面涂料
氯磺化聚乙烯底涂料
				氯磺化聚乙烯面涂料等
環氧鐵紅底涂料
				氯化橡膠面涂料
環氧鐵紅底涂料			環氧云鐵中間涂料	高氯化聚乙烯面涂料
				氯磺化聚乙烯面涂料等
				聚氨酯面涂料
環氧鐵紅底涂料			環氧云鐵中間涂料	丙烯酸環氧面涂料
				丙烯酸聚氨酯面涂料等
					3

 

GY 64—2010
		表 3	防腐蝕涂層配套（續）
	底   層		中 間 層		面   層
					環氧玻璃鱗片面涂料
	環氧鐵紅底涂料				聚氨酯玻璃鱗片面涂料
					乙烯基酯玻璃鱗片面涂料
	聚氯乙烯螢丹底涂料				聚氯乙烯螢丹面涂料
					聚氯乙烯含氟螢丹面涂料
					聚氨酯面涂料
	富鋅底涂料		環氧云鐵中間涂料		丙烯酸環氧面涂料
					丙烯酸聚氨酯面涂料等
5.3.3	涂料要有適當粘度，必要時要通過試驗確定粘度。
5.3.4	涂裝時，環境溫度宜為 10°～30°C，相對濕度不宜大于 85%。
5.3.5	鋼材表面溫度應高于露點溫度 3°C 進行涂裝。
5.3.6	涂料涂裝，可采用刷涂、噴涂或高壓無氣噴涂。要控制涂料的涂布量、涂刷層數，濕膜厚度要

 

適當，涂層厚度應均勻。

 

5.3.7 涂層外觀應平整光滑，顏色均勻一致，無漏涂、誤涂、氣泡、流掛、分層、開裂、剝落等缺陷。

 

5.3.8 涂層與基層應結合牢固。用 GB/T 5210-2006 規定的拉開法測定時，涂層附著力不應低于 5 MPa；用 GB/T 9286-1998 規定的劃格法測定時，涂層附著力不應低于 1 級。

 

5.3.9 涂層有局部缺陷時應按工藝要求分層修補。涂層厚度達不到要求時，可增涂面涂料。

 

6 檢驗

 

6.1 表面處理

 

6.1.1 噴砂除銹質量按 GB/T 8923-1988 中的典型樣板照片對照目測檢驗。檢驗數量：全部構件。

 

6.1.2 噴砂除銹后表面粗糙度的檢驗，采用經噴砂處理的基準樣板進行目測比較。檢驗數量：全部構件。

 

6.1.3 酸洗除銹外觀質量用目測檢驗。檢驗數量：全部構件。

 

6.2 熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層

 

6.2.1 熱噴涂涂層外觀質量用目測檢驗。檢驗數量：全部構件。

 

6.2.2 熱噴涂涂層厚度用磁性法檢測(按 GB/T 4956-2003 執行)，檢驗數量：10%構件，同類構件不少于 3 件，每個構件檢測 5 個點。發生爭議時可用顯微鏡法進行仲裁(按 GB/T 6462-2005 執行)。

 

6.2.3 熱噴涂涂層結合性用結合強度試驗方法檢測(見附錄 A)，檢驗數量：1%構件。

 

6.3 熱浸鍍鋅層

 

6.3.1 熱浸鍍鋅層外觀質量用目測檢驗。檢驗數量：全部構件。

 

6.3.2 熱浸鍍鋅層厚度用磁性法檢測(按 GB/T 4956-2003 執行)，檢驗數量：10%構件，同類構件不少于 3 件，每個構件檢測 5 個點。發生爭議時可用稱量法進行仲裁(按 GB/T 13825-2008 執行)。

 

6.3.3 熱浸鍍鋅層均勻性用硫酸銅試驗方法檢測(見附錄 B)，檢驗數量：1%構件。

 

6.3.4 熱浸鍍鋅層附著性用落錘試驗方法檢測(見附錄 C)。檢驗數量：1%構件。

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GY 64—2010

 

6.4 封閉涂料層、涂料涂層

 

6.4.1 涂料涂層外觀質量用目測檢驗，檢驗數量：全部構件。

 

6.4.2 涂料涂層厚度用磁性法檢測(按 GB/T 4956-2003 執行)，檢驗數量：10%構件，每個構件檢測 5 個點。

 

6.4.3 涂料涂層結合性用拉開法附著力試驗檢測(按 GB/T 5210-2006 執行)，檢驗數量：1%構件。當采用拉開法附著力試驗確有困難時，可采用漆膜的劃格試驗檢測(按 GB/T 9286-1998 執行)，檢驗數量：1%構件。

 

7 包裝、運輸和貯存

 

7.1 構件應分類包裝，易變形及涂層易磨損部位應加固和包裹。構件嚴禁被水浸泡。

 

7.2 在運輸過程中應采取有效措施防止涂層受損。若發生涂層受損要進行修復。

 

7.3 不得在已完成保護涂裝的構件上施焊。

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GY 64—2010

附 錄 A

 

（規范性附錄）

 

熱噴涂鋅、鋁及其合金涂層 結合強度試驗方法

 

A.1 刪格試驗

 

A.1.1 原理

 

將涂層切斷至基體，使之形成一個具有給定尺寸的方形格子，涂層不應產生剝離。

 

A.1.2 裝置

 

具有硬質刃口的切割工具，其形狀見圖A.1。

圖A.1 切割工具

 

A.1.3 操作

 

使用圖A.1規定的刀具，切出表A.1中的規定格子尺寸。

 

切痕深度，要求應將涂層切斷至基體金屬。

 

如有可能，切割成格子后，采用供需雙方協商認可的一種合適粘膠帶，借助一個棍子施以5N的載荷將粘膠帶壓緊在這部分涂層上，然后沿垂直涂層表面的方向快速將粘膠帶拉開。

 

如果不能使用此方法，則測量涂層結合強度的方法就應取得供需雙方同意。

 

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	表A.1	格子尺寸
覆蓋格子的近似表面	檢查的涂層厚度		劃痕之間距離
		μm	mm
15mm×15mm		≤200	3
25mm×25mm		＞200	5

 

A.1.4 結果解釋

 

應無涂層從基體金屬上剝離。假如在每個方形格子內，涂層的一部分仍然粘附在基體上，而其余部分粘在粘膠帶上，損壞發生在涂層的層間而不是發生在涂層與基體界面處，則認為合格。

 

A.2 拉伸試驗

 

用切割工具，沿著一個圓切割涂層直至基體金屬，該圓的直徑與用于試驗的圓柱直徑一致。

 

仔細地清理試驗面，用粘結劑將圓柱粘到涂層上。采用的粘結劑對涂層的粘結力應比涂層與基體金屬的結合力更大。在涂粘結劑前，先用蝕洗涂料覆蓋在涂層上，并滲入涂層孔隙中，以免粘結劑滲透到基體。

 

當粘結劑固化后，將圓柱體周圍的過量粘結劑去除。

 

在垂直于圓柱截面的方向，逐漸加力至圓柱體拉脫，以此測量涂層從基體上剝離的拉力。

 

由于這種試驗在兩個不同實驗室很難重現，所以比較它們的試驗結果是不實際的。因此這種試驗方法僅用于同一實驗室作為比較涂層結合規律或考核上崗人員時用。而且應在同樣設備條件下，由同一個操作者在同類的涂層上使用同一種粘結劑進行試驗。

 

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附 錄 B

 

（規范性附錄）

 

熱浸鍍鋅層均勻性試驗 硫酸銅試驗方法

 

B.1 硫酸銅溶液的制備和用量

 

B.1.1 硫酸銅溶液的制備：將36g硫酸銅(CuSO4•5H2O)加入100mL的蒸餾水中，加熱溶解后再冷卻至室溫，每公升溶液加1g氫氧化銅或堿式碳酸銅[Cu(OH)2或CuCO3(OH)2]攪拌均勻，靜置24h以上，過濾或吸出上面澄清的溶液備用。

 

硫酸銅溶液在溫度18℃時的密度應為1.18g/cm³，否則應以硫酸銅溶液或蒸餾水進行調整。

 

B.1.2 硫酸銅溶液的用量：按試樣表面積不少于8mL/cm²。

 

B.1.3 配置的硫酸銅溶液可以用于多次試驗，但最多不應超過15次。

 

B.2 試樣的制備

 

B.2.1 試樣尺寸：試樣測試面積不小于100cm²。

 

B.2.2 試樣采�。合葘⒃嚇拥膬啥烁魅サ�5cm，然后分別從試樣的兩端和中間共取3個試樣。試樣加工時不應損壞鍍層表面。

 

B.3 試驗條件

 

B.3.1 用于試驗的容器不得與硫酸銅溶液發生化學反應，并應有足夠容積使試樣在溶液中浸沒，試樣外緣距容器壁應不小于25mm。

 

B.3.2 試驗時硫酸銅溶液的溫度應為（18±2）℃。

 

B.4 試驗程序

 

B.4.1 試樣表面處理:將準備好的試樣用四氯化碳、苯等有機溶劑擦拭，用流水沖洗、凈布擦干，將試件露出的基本金屬處涂以油漆或石蠟,方可進行試驗。

 

B.4.2 浸蝕試驗：將表面處理好的試樣浸入硫酸銅溶液中，此時不得攪動溶液，也不得移動容器。

 

1min后取出試樣，用毛刷除掉試樣表面或孔眼處的沉淀物，用流水沖洗、凈布擦干，立即進行下一次浸蝕，直至試驗浸蝕終點為止。

 

B.5 浸蝕終點及耐浸蝕試驗次數的確定

 

經上述試驗，試樣的基本金屬上產生紅色金屬銅時應作為試驗浸蝕終點。但下列情況不作為浸蝕終

 

點：

 

a) 距試樣端部 25mm 內有金屬銅附著；

 

b) 試樣棱角處有金屬銅附著；

 

c) 試樣由于鍍鋅后劃、擦傷的部位及周圍有金屬附著的；

 

d) 試樣在用無鋒刃的器具將附著的金屬銅刮掉后下面仍有金屬鋅的。

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確定耐浸蝕試驗次數時，作為試驗浸蝕終點的那次不得計入。

 

B.6 所用試劑為化學純試劑。

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